Oyu Tolgoi prepara concentrador para grados y dureza más altos a medida que avanza el subsuelo

Con el inicio de las operaciones subterráneas en marzo de 2023, la mina de cobre y oro Oyu Tolgoi de Rio Tinto ahora tiene dos fuentes de alimentación que provienen de su concentradora: mineral a cielo abierto del depósito de carga y transporte convencional Oyut y mineral subterráneo del depósito Hugo North a través del Hugo Norte Ascensor 1 primera etapa de la cueva de bloques. Si bien el subsuelo representa alrededor del 10% de la alimentación en este momento, habrá un aumento lento y constante en los próximos años y, en última instancia, llevará a la mina a iniciar su camino a largo plazo para producir 500.000 t/año de cobre en promedio entre 2028 y 2036. .

Como explicó el director de operaciones de Andrew Wilson, Oyu Tolgoi, durante la reciente visita al sitio de Oyu Tolgoi y el Día del Inversor en julio de 2023, esta introducción gradual del mineral subterráneo debe gestionarse correctamente desde el punto de vista del concentrador. La capacidad de concentrado del molino de 2024 a 2025 debe soportar mayores volúmenes de mineral subterráneo de alta ley, lo que implica un proyecto de conversión de concentrador abandonado que ya está comenzando y es fundamental para el avance subterráneo.

Wilson declaró: “Eso incluye un molino de bolas adicional, un circuito de flotación y una serie de otros equipos nuevos para poder soportar la ley más alta que proviene del subsuelo, principalmente del Panel 0 para empezar. El trabajo de conversión ya ha comenzado... eso ocurrirá durante los próximos dos años, a medida que aumente la alimentación subterránea”. Agregó que es importante señalar que la conversión del concentrador no necesariamente aumenta la capacidad del concentrador. Por ahora, la conversión solo respalda la calidad superior del material aunque, por supuesto, Oyu Tolgoi también está buscando otras opciones para aumentar la capacidad de la planta.

Otgonbayar Togtokhbayar, Gerente General de Planificación Técnica y Integrada, comentó sobre los logros ya logrados desde que la concentradora comenzó a operar en 2013. Entonces, las tasas de capacidad de mineral rondaban los 20 Mt/año, pero en los últimos 10 años se han duplicado a 40 Mt/año. gracias a una serie de iniciativas y mejoras diferentes, esta tasa de molienda ahora se ha mantenido de manera constante. Esto incluye la mejora de la rejilla de descarga del molino, la eliminación de imanes para la chatarra, además de una serie de nuevas tecnologías que ayudan a la operación a eliminar cuellos de botella y cualquier limitación en el molino. Otros ejemplos incluyen el aumento de la calidad del medio de molienda y el aumento del rendimiento de la flotación. Oyu Tolgoi también ha trabajado en la cadena de valor, introduciendo voladuras de alta intensidad en el tajo abierto para aumentar la fragmentación del material que va al molino.

Se han logrado importantes beneficios a pesar del aumento de la dureza del mineral y se espera que la utilización efectiva de la molienda del concentrador se mantenga por encima del 94%, lo que se ajusta al punto de referencia de la industria. El continuo aumento de la dureza del mineral refleja que la mina a cielo abierto se hace más profunda y la proporción de mineral subterráneo aumenta.

Volvamos a la conversión de la concentradora que permitirá procesar el mineral subterráneo de mayor ley. Damian Rogers, director del proyecto subterráneo de Oyu Tolgoi, dijo que las primeras obras de este programa ya están completas, las obras civiles avanzan según lo planeado y las principales obras de construcción ya comenzaron con un contratista principal a bordo. “Agrega un quinto molino de bolas, un circuito de proceso que incluye columnas de flotación adicionales, flotación más rugosa, un espesador y filtros... este es un trabajo bastante especializado que estamos ejecutando dentro de la instalación concentradora operativa, por lo que la clave aquí, como todos los principales brownfield El trabajo es la planificación detallada y la ejecución realmente disciplinada de esto, particularmente cuando se trata de conectar el nuevo equipo a la planta existente”.

Continuó: “También sabemos por nuestra experiencia que un factor de éxito a menudo subestimado en este tipo de trabajo es una estructura de gobernanza y un proceso de toma de decisiones realmente claro para cualquier trabajo dentro de esa planta operativa... tenemos una estructura realmente buena y un buen programa en lugar, y ha estado funcionando muy bien entre el proyecto y los equipos operativos”. Rogers mencionó la estrecha integración entre el proyecto y los equipos operativos para la conversión del concentrador: “Realmente estamos trabajando estrechamente en esto; "Hemos visto esto funcionar muy bien hoy y en el sitio y efectivamente solo tuvimos un equipo realizando este trabajo en la concentradora, y eso es realmente crítico para el éxito".

Más detalladamente, el mineral recuperado de la reserva de mineral grueso se alimenta actualmente a dos líneas de trituración, cada una de las cuales consta de un molino SAG, dos molinos de bolas paralelos y equipos posteriores asociados. El desbordamiento del ciclón del circuito a un P80 de 140 a 180 μm informa a las celdas de flotación más rugosas. Las modificaciones incluyen la instalación de un quinto molino de bolas y equipos asociados.

Se proporcionará una mayor capacidad de flotación más rugosa añadiendo un quinto banco de flotación más rugosa. El diseño del quinto banco de desbaste es el mismo que el de las celdas del tanque mecánico de 160 m3 existentes. El tiempo de retención en el circuito más rugoso es de 25 minutos a las tasas de rendimiento de diseño. Los relaves del nuevo banco de desbaste fluirán hacia el lavador cruzado de relaves de desbaste combinado al final de los bancos. El concentrado de desbaste se descarga en el lavador de concentrado combinado, que alimenta la caja de la bomba de alimentación del ciclón de triturado. El concentrado de las celdas de flotación más rugosas se vuelve a moler en molinos de torre verticales antes de pasar a los circuitos de limpieza y eliminación de limpiador de la primera etapa.

Cuando se trata predominantemente mineral subterráneo de Hugo North, el concentrado de limpiador y eliminador se dirigirá a la caja de bombas de alimentación de la columna. Pero las modificaciones también permitirán que el concentrado de limpiador y eliminador se combine con un concentrado más rugoso para la trituración, al tratar el mineral dominante a cielo abierto.

El concentrado de los limpiadores-eliminadores de la primera etapa se bombea a las celdas de la columna, que producen el concentrado de grado final. El circuito de flotación del limpiador de columnas consta actualmente de cuatro celdas de columnas de flotación. La modificación de la Fase 2 implica la instalación de seis nuevas celdas y equipos auxiliares asociados. Las nuevas celdas serán idénticas a las celdas existentes. Las seis columnas adicionales utilizan un sistema de rociado de aire de relaves de columna con seis bombas nuevas instaladas. Las modificaciones incluirán la capacidad de dirigir los relaves de la celda de la columna al circuito de trituración cuando se procesa predominantemente mineral de Hugo North, o a la alimentación de las celdas de limpieza cuando se procesa principalmente mineral de tajo abierto Oyut.

Actualmente se encuentran instalados dos filtros de concentrado tipo apilados, cada uno con 24 placas y 144 m2 de área de filtración. Las modificaciones incluyen la instalación de dos nuevos filtros de 144 m2 de similar diseño y capacidad. Los nuevos filtros se montarán en una plataforma elevada para proporcionar acceso perimetral y suficiente espacio para la transferencia por gravedad del revoque de filtración a una cinta alimentadora a través de un conducto de compensación de entrada. El concentrado se deposita en un transportador que transporta el concentrado deshidratado al edificio de almacenamiento.

Actualmente, el concentrado final se espesa a 70% de sólidos p/p en dos espesadores de concentrado de alta velocidad de 23 m de diámetro. Las modificaciones de la Fase 2 incluyen la instalación de un tercer espesador. El nuevo espesador tiene especificaciones de diseño similares a las de los espesadores existentes. Los dos espesadores de concentrado y los tanques de almacenamiento existentes están encerrados dentro del edificio concentrador. El tercer espesador se instalará en un anexo contiguo.